溶接ヒートシンクとそのプロセスとは何ですか?

溶接ヒートシンクは溶接を主工程として製造される放熱製品です。

 

 

10 年以上の開発を経て、はんだ付けヒートシンクは、初期のろう付けが主要なプロセスであったものから、現在のはんだ付けがこのタイプのヒートシンクの主要なプロセスであるまで発展しました。 はんだ付けは伝統的にはんだ付けとも呼ばれます。 技術的には、このタイプの溶接ヒートシンクは、ヒートシンクの底板とフィンを溶接によって結合します。 はんだ付けプロセスは広く使用されており、表面がはんだ付け可能になるように処理され、一定の温度に耐えることができれば、はんだ付けすることができます。 ヒートシンクの溶接に最も一般的に使用される材料は、主に銅とアルミニウムです。 コスト、構造、性能、熱伝達、コストを考慮すると、銅とアルミニウムが最も広く使用されています。

 

溶接ヒートシンクの底板とフィンは、最も一般的に使用される銅とアルミニウムの 2 つの材料と組み合わせて、溶接の組み合わせ方法に従って次の 4 つのカテゴリに分類できます。

 

最初のカテゴリでは、アルミニウムのフィンとアルミニウムの底板が溶接されて、全アルミニウムの溶接ヒートシンクが形成されます。 全アルミニウム溶接ヒートシンクにはいくつかの特徴があります。
(1) ギアフィンの密度が高い。
(2) ヒートシンクライトの重量。 また、ヒートシンクの放熱効果は使用条件下での放熱面積に比例するため、放熱効果も向上します。 放熱面積が大きいほど放熱効果が高くなります。 このため、歯片の密度が高くなり、放熱面積が増加し、放熱効果が向上する。

 

 

 

2 番目のタイプは、銅のベース プレートと銅のフィンを溶接することで、純銅のヒートシンクを形成できます。 銅の熱伝導率K値はアルミニウムの2倍以上であるため、熱伝達性能が優れています。 アルミニウムでは解決が難しい放熱の問題を銅を使用することで解決できます。 ただし、純銅製ヒートシンクにはいくつかの欠点があります。 例えば、銅は硬度が比較的低く、重量が比較的重く、密度はアルミニウムの２倍以上であり、価格はアルミニウムの２倍以上である。

 

 

3 番目のカテゴリであるアルミニウム フィンと銅製底板は、銅製底板とアルミニウム製ティース フィンを備えた溶接ヒートシンクに溶接できます。 このタイプのヒートシンクの特徴は、銅の熱伝達の良さと温度均一性を考慮しており、アルミニウムの重量が比較的軽く、コストが比較的低いことです。 より低い、より優れた接着強度。

 

 

4番目のカテゴリは、アルミニウム底板と銅フィンを使用しており、床の微細加工の問題を解決でき、完成品の構造強度は比較的高くなります。

 

 

溶接方法を自由に組み合わせられるほか、フィン部の溶接ヒートシンクの形状も多種多様です。 一般的に使用されるプロセスには主に次の 3 つがあります。

1つはオルガンピースと呼ばれます。 この種のフィンの加工技術は、金属片（銅またはアルミニウム）を自動設定された装置によって連続的に前後に折り曲げるというものです。 非常に長く折りたたんで、必要に応じて切断して、万里の長城のような積層構造を形成できます。 この種のオルガンピースの特徴は、底板を溶接した後、ヒートシンク全体が一体となって互いに寄りかかり、重量が比較的軽く、ある程度の構造強度を備えていることです。 したがって、アプリケーションでは、重量が要求され、頻繁に接点が変更される用途でよく使用されます。 たとえば、標準シャーシに垂直に差し込むなど、ヒートシンクに差し込んだり抜いたりすることがよくあります。

 

もう一つは、一つ折りシートと呼ばれるものです。 このタイプの製品は、各ティースシートを別々に打ち抜いた後、底面を斜めに折り曲げて「L」字型を形成します。 広げたままにすることも可能です。 さまざまな要件に応じて、完全に閉じたり半閉じたりすることができます。 このプロセスは、多品種、少量バッチ、迅速な製造、および低初期コストの製品に特に適しています。

 

3番目のタイプはバックルシートと呼ばれます。 それをプレス加工時に打ち抜く製法です。 刻印後、自動的にバックルが追加されます。 スタンピングが完了すると、ヒートシンクの組み合わせが形成されます。 中央は少し似ています。ジッパーのように引き上げて完全な組み合わせを形成するため、大規模に製造され、溶接効率が非常に高く、コストが比較的低くなります。 ただし、金型を作る必要があるため、試作の初期コストが比較的高く、サイクルも長くなります。